메르세데스 벤츠가 차세대 S클래스 출시와 동시에 생산라인을 대중들에게 공개하였습니다. 인더스트리 4.0을 기반으로 한 팩토리 56을 콘셉트로 한 조립공장을 오픈하고 7세대 S 클래스를 본격적으로 생산하기 시작한 것인데요, 이 팩토리 56는 디지털화, 유연한 생산, 친환경을 중시하며 노동자들을 중심으로 설계된 최신 공장입니다.

팩토리 56은 공장 내 디지털화와 다른 공장과의 글로벌 생산 네트워크를 통해 연결됩니다. 메르세데스 벤츠는 이 공장을 통해 승용차와 상용차, 그리고 EV까지 생산할 예정이며 전기차 디비전인 ‘EQ’의 여러 모델들, 그리고 자율 주행 택시까지 생산할 예정입니다.


메르세데스 벤츠는 팩토리 56을 통해 자동차 산업의 새로운 표준을 설정하려 합니다. 유연함, 디지털, 효율성 그리고 지속 가능성이 고려된 새로운 형태의 공장은 약 7억 3천만 유로의 투자로 건설되었으며 기존 S 클래스 조립에 비해 효율성을 25% 향상시켰다고 합니다.

팩토리 56은 그 유연함이 특징입니다. 생산된 모델의 수와 생산량 및 자재 흐름을 자유롭게 다룰 수 있으며 소형차에서 SUV, 기존 내연기관뿐만 아니라 플러그인 하이브리드, 전기 구동에 이르기까지 새로운 모델들을 단 며칠 만에 통합 생산이 가능합니다. 이는 시장 수요에 맞게 빠르고 유연하게 조정될 수 있습니다.

엠비션 2039에 따라 팩토리 56은 완전한 CO2 중립을 꿈꾸며 에너지 요구 사항이 크게 감소되는 탄소 제로 공장을 추구합니다. 이 과정의 일환으로 태양광 시스템, DC 전력망 및 재사용된 차량 배터리를 기반으로 하는 에너지 저장 시스템을 갖춘 혁신적인 에너지 개념을 선보입니다.

이로 인해 팩토리 56의 총 에너지 요구량은 다른 조립시설에 비해 25%가 낮으며 옥상에는 건물 자체 생성된 녹색 전력을 공급하는 태양광 시스템을 갖추고 있습니다. 이는 공장 전체의 연간 전력 요구량의 30%를 충당하기에 충분한 전력량을 생산합니다.

이러한 CO2 및 에너지 균형 고려 사항과 함께 메르세데스 벤츠는 지붕 면적의 약 40%에 식물을 배치하였으며 이를 통해 빗물과 오염된 물을 분리하여 깨끗한 빗물을 저장합니다. 이를 통해 팩토리 56은 인근 수원에 대한 부담을 덜어주고 새로운 녹지를 조성하는 데에 기여합니다.

건물을 이루고 있는 소재들 또한 지속 가능성이 고려되었습니다. 팩토리 56의 본관 콘크리트 파사드는 철거 재료로 만든 재활용 콘크리트가 사용되었습니다.

팩토리 56의 조립 시스템은 두 개의 소위 테크라인을 통해 조립 공정에서 고정 지점을 만들지 않아 전체 공장의 유연성을 향상시킵니다. 이를 통해 복잡한 플랜트 기술을 한 지점에 통합합니다.

테크라인에서 전통적인 생산 라인은 무인 운송 시스템으로 대체됩니다. 신제품을 통합하고 관련 새로운 기술 장비를 통합하려면 AGV(Automated Guided Vehicle)의 경로만 변경하면 됩니다. 팩토리 56에서는 총 400개 AGV가 운영되고 있습니다.

팩토리 56은 MO360이라는 디지털 에코 시스템을 통해 스마트 생산의 비전을 실현합니다. MO360은 실시간으로 공유, 사용자 인터페이스를 통해 연결된 소프트 웨어 애플리케이션 제품군으로 구성되어 있습니다.

이는 전 세계 30개 이상의 메르세데스 벤츠 자동차 공장의 주요 생산 프로세스 및 IT 시스템의 정보와 중요한 소프트웨어 애플리케이션을 통합합니다. 이를 통해 각 직원들은 실시간으로 개인의 필요 기반 정보와 작업 지침을 확인할 수 있습니다.

이러한 디지털화의 일환으로 팩토리 56은 고성능 WLAM 및 5G 네트워크를 갖춘 새로운 디지털 인프라를 구축하였습니다. 직원들은 스마트 장치에서 빅데이터 알고리즘에 이르기까지 초현대적인 인더스트리 4.0 애플리케이션을 사용합니다.

이로인해 더 이상의 페이퍼 워크는 필요하지 않게 되었죠. 따라서 이 공장에서는 종이를 전혀 사용하지 않습니다.  상호 연결된 기계와 생산장비는 사물 인터넷(IoT)이 가능하며 전방위적인 연결성은 생산을 더욱 유연하고 효율적으로 돕습니다.

팩토리 56에서는 1,500명 이상의 직원이 2교대로 일하며 전체 사이트에는 약 35,000명의 직원이 근무합니다. 메르세데스 벤츠는 자사 직원들을 온라인 설문조사를 통해 시설 운영에 적극적으로 참여시켰습니다.

개인 선호도에 대해 조사한 것인데 이를 통해 근무교대 시스템, 어떤 영역에서 어떤 동료와 함께 일하고 싶은지 조사하여 직원들의 근무 만족도에 기여하였습니다. 그리고 조사된 직원들의 의견을 무려 85%나 실제 업무에 반영하였죠.

인간 중심의 근무환경은 팩토리 56에서 특히 중요한 요소라고 강조하며 모든 조립 단계는 초기 단계에서 인체 공학적 호환성을 확인해 필요한 개선을 이루어냈습니다. 예를 들면 라인 위의 차량은 회전식 오버 헤드 컨베이어 또는 이동식 플랫폼과 같은 시스템을 적용하여 직원들에게 가장 유리한 작업 위치로 이동시킬 수 있습니다.

메르세데스 벤츠의 첨단 공장인 팩토리 56은 미래사회가 요구하는 거의 모든 것들을 고려하여 설계된 최첨단 공장입니다. 특히 자동차 산업의 패러다임이 내연기관에서 친환경차로 옮겨가는 가운데 몇 달이 걸리는 전기차 라인 개편 공사 기간을 대폭 단축시켰다는 점에서 진정한 혁신을 이루어냈다고 볼 수 있죠.

마르쿠스 쉐퍼 메르세데스 벤츠 승용 부문 최고운영책임자(COO)는 “팩토리 56은 주말 휴일과 같은 짧은 기간 내 간단한 공사만으로 생산 차량의 변경이 가능한 완전한 유연성과 공장의 모든 직원과 설비, 부품이 연결되는 환경을 구축했다”면서 “가장 효율적이고 안전하며, 양질의 제품을 만들 수 있는 시설”이라고 강조하기도 했습니다.

국내에도 많은 제조사들의 생산 공장이 자리하고 있습니다. 메르세데스 벤츠가 만들어낸 첨단 공장인 팩토리 56만큼 혁신의 가도를 달리는 공장 건설은커녕 국내 기업들의 공장 시스템은 기본적으로 공장 물량 조절부터가 몇 달이 소요되는 것이 현실인데요, 이는 노조와 합의가 이루어지지 않으면 개선이 불가능하기 때문입니다.

미국, 독일, 일본 등 기존 완성차 업체들은 공장 내 생산 차종 변경을 위해 회사가 자율적으로 결정하는데 반해 유달리 국내 업체들만 노조의 사전 동의를 구해야 합니다. 단편적인 부분만 본다면 이러한 요소들이 노동 유연성을 떨어트리며 생산 유연성에도 악영향을 끼치는 것이 아니냐는 의견이 꾸준히 제기되고 있습니다.

이에 정만기 자동차 산업 협회장은 “제품 설계와 생산 단계에서 IT 기술을 접목하여 생산성의 개념도 바뀌고 있는 추세이며 한국 자동차 업계도 보다 유연하고 스마트한 생산 체제를 구축해야 한다”고 전했습니다.

또한 “생산라인 하나를 바꾸는데 노조와 몇 주에서 길게는 몇 달씩 협의를 하고 동의를 구하는 자체가 글로벌 스탠다드에 역행하는 황당한 일이며 생산과 노동 유연성 제고를 위해서는 파견근로 허용, 대체인력 투입은 물론 스마트 공장으로 생산 시스템을 빠르게 전환해야 한다”라고 지적하기도 했습니다.

메르세데스 벤츠가 공개한 팩토리56 S클래스 생산라인 영상은 아래 링크에서 확인하실 수 있습니다. 디자인해부학이였습니다. 감사합니다.